این گزارش کارآموزی در مورد کارخانه تولید کفش است و به بررسی فرآیند تولید دمپایی های راحتی، تجهیزات صنعتی و مواد اولیه مورد استفاده در کارخانه کفش طوفان می پردازد.
مشخصات عمومی کارخانه
شرکت تولیدی کفش طوفان در سال ۱۳۷۲ با مشارکت چهار نفر از فعالان حوزه تولید کفش، فعالیت خود را در شهر هیدج آغاز نمود. این شرکت پس از گذشت چند سال، با هدف گسترش بازار و تسهیل در دسترسی به منابع و امکانات بیشتر، به پایتخت کشور یعنی تهران منتقل شد. در ادامه مسیر توسعه و بهینه سازی فعالیت های تولیدی، شرکت در سال ۱۳۷۸ به شهرک صنعتی حسین آباد واقع در منطقه صایین قلعه، در فاصله حدود ۶۰ کیلومتری از محور زنجان به تهران، انتقال یافت.
مالکیت این شرکت به صورت مشارکتی بین چهار فرد سهامدار تقسیم شده است، به طوری که هر کدام از اعضا دارای سهم برابر در مجموعه هستند. این چهار سهامدار، هم زمان نقش هیئت مدیره شرکت را ایفا می کنند و مسئولیت انتخاب مدیر عامل را نیز بر عهده دارند. مجموعه طوفان در فضایی به مساحت ۳۰٬۰۰۰ متر مربع مستقر است که این فضا به دو بخش عمده تقسیم می شود: بخش اول، محل تولید با وسعتی در حدود ۲۰٬۰۰۰ متر مربع و بخش دوم، شامل انبارهایی به مساحت تقریبی ۱۰٬۰۰۰ متر مربع است که خود به دو دسته انبار مواد اولیه و انبار محصولات نهایی تفکیک می شوند.
دفتر فروش این مجموعه در شهر تهران قرار دارد و مسئولیت تامین مواد اولیه مورد نیاز و همچنین فروش محصولات نهایی را بر عهده دارد. مدیر عامل شرکت، دارای مدرک کارشناسی در رشته مدیریت صنعتی است و پرسنل بخش های مختلف تولیدی نیز حداقل دارای مدرک تحصیلی دیپلم هستند.
محصولات اصلی شرکت طوفان شامل انواع دمپایی های راحتی، کتانی، کفش های ورزشی، صندل و محصولات مشابه می باشد. فرآیند تولید در این شرکت به صورت نیمه اتوماتیک انجام می شود و از تجهیزات و دستگاه هایی نظیر دستگاه های برش تحت فشار (دو عدد)، دستگاه مخصوص میخچه زنی، ماشین سگک زنی، برش زن های عمومی، دستگاه های قالب گیری و تزریق مواد PU، دستگاه های مخلوط کن، گرم کن و نیز چرخ های خیاطی صنعتی استفاده می شود.
موضوع اصلی پروژه حاضر، تمرکز بر چگونگی تولید دمپایی های راحتی در این مجموعه است. این نوع از دمپایی ها در ساختار خود دارای سه بخش اصلی هستند: لایه بالایی کف، قسمت رویه که به آن پسته ای نیز گفته می شود و در نهایت، لایه زیرین یا همان کف اصلی دمپایی. شیوه تولید هر یک از این اجزا به طور جداگانه مورد بررسی قرار خواهد گرفت.
از جمله مواد اولیه ای که شرکت برای تولید این نوع دمپایی ها مورد استفاده قرار می دهد، می توان به فوم، بند یا سگک مخصوص، میخچه، پلی یول (POLYOL)، ایزوسیانات (ISO CYANATE) و رنگ های مختلف جهت ایجاد تنوع در محصولات اشاره کرد. این مواد از تولیدکنندگان دیگر تهیه و به صورت منظم به مجموعه منتقل می شوند تا فرآیند تولید بدون وقفه انجام گیرد.
روش تولید پوسته بالایی کف دمپایی
بخش بالایی کف دمپایی که از لایه های فومی تشکیل شده، نخستین جزء در فرایند تولید به شمار می آید. این لایه های فوم به کمک دستگاه های مخصوص عملیات برش، به شکل های مورد نیاز قالب گیری می شوند. در مرحله ابتدایی، فوم های مورد نظر بر روی صفحه برش دستگاه قرار می گیرند و سپس قالب های فلزی متناسب با طرح مورد نظر، بر روی لایه فوم تنظیم می شوند. پس از این آماده سازی، دستگاه به طور خودکار فعال می شود و با اعمال فشار یکنواخت، عملیات برش فوم را با دقت بالا انجام می دهد.
پس از انجام برش، قطعات به دست آمده وارد مرحله ای دیگر از فرآیند می شوند که به آن شابلون زنی اطلاق می شود. در این مرحله، الگو یا نشان های مورد نیاز بر روی سطح برش خورده پیاده سازی می گردد تا قطعه آماده ورود به مراحل بعدی ساخت شود. پس از تکمیل فرآیند شابلون زنی، قطعات تولیدشده که اکنون به عنوان پوسته های بالایی شناسایی می شوند، در مجاورت دستگاه تزریق PU (پلی یورتان) به صورت منظم دپو شده و آماده استفاده در مراحل تکمیلی تولید می گردند.
روش تولید رویه کفش یا پسته ای
قسمت رویه کفش که از این مرحله به بعد با عنوان «پسته ای» از آن یاد می شود، مانند بخش فوقانی کف دمپایی از لایه هایی از فوم ساخته می شود. برای شکل دهی به این قطعه، از دستگاه های برش تحت فشار استفاده می شود. با این حال، قالب هایی که برای برش پسته ای به کار می روند با آنچه برای پوسته بالایی استفاده می شود تفاوت دارند، زیرا طراحی و ابعاد آن ها متناسب با محل قرارگیری رویه کفش تعیین شده است.
بعد از آن که عملیات برش کاری به پایان رسید، قطعات پسته ای به قسمت دوخت منتقل می شوند. در این مرحله، فرآیند دور دوزی انجام می شود. این دوخت در حاشیه قطعه باعث افزایش مقاومت مکانیکی و دوام محصول نهایی شده و همچنین جلوه ظاهری و زیبایی کار را ارتقا می دهد.
پس از اتمام دوخت، نوبت به مرحله ای می رسد که طی آن، با استفاده از دستگاه مخصوص، میخچه هایی در نقاط مشخصی از رویه تعبیه می شود. این کار در ساختار پسته ای نقش مهمی در استحکام اتصال اجزا ایفا می کند.
مرحله بعدی به نصب بند یا سگک مربوط می شود. این بندها به منظور تثبیت بهتر کفش بر روی پا، بر روی پسته ای نصب می شوند. زمانی که اتصال بند به طور کامل انجام گرفت، قطعه پسته ای آماده استفاده در ترکیب نهایی خواهد بود. در نهایت، این قطعات آماده شده به سمت دستگاه تزریق PU منتقل شده و در آنجا برای ترکیب نهایی با سایر اجزای دمپایی یا کفش، انبار و نگهداری می شوند.
روش تولید پوسته زیرین کف یا کف اصلی :
در آغاز فرآیند تولید، دو ماده شیمیایی اصلی با نام های ایزوسیانات (ISO Cyanate) و پلی ال (Polyol) به شرکت منتقل می شوند. این ترکیبات در حالت جامد بوده و درون بشکه های دربسته و مهر و موم شده به محل تولید ارسال می شوند تا از آلودگی و واکنش های ناخواسته جلوگیری گردد. پس از ورود به کارخانه، این مواد اولیه درون دستگاهی به نام گرمکن قرار داده می شوند. عملیات حرارت دهی به مدت ۲۴ ساعت ادامه دارد و دمای تنظیم شده برای این کار، ۷۵ درجه سانتی گراد است. هدف از این مرحله، تبدیل مواد جامد به حالت مایع است تا برای مراحل بعدی آماده شوند.
پس از آن که هر دو ماده به حالت مایع درآمدند، ماده رنگی دلخواه بر اساس نوع و رنگ محصول نهایی به ترکیب پلی ال افزوده می شود. این کار با دقت انجام می گیرد تا رنگ نهایی محصول یکنواخت و مطابق با استانداردهای تولیدی باشد. در ادامه، هر دو ماده یعنی ISO Cyanate و Polyol به سمت دستگاه مخلوط کن انتقال می یابند. این دستگاه دارای یک مخزن داخلی برای ترکیب دقیق مواد است. فرآیند مخلوط سازی تحت کنترل پارامترهای مشخصی انجام می شود تا ترکیب نهایی دارای کیفیت یکنواخت باشد.
پس از پایان عملیات اختلاط، مواد آماده شده به دستگاه PU منتقل می شوند؛ دستگاهی که در آن عملیات قالب گیری و تزریق انجام می شود. در این بخش، سه جزء اصلی دمپایی یعنی پوسته بالایی، پسته ای (رویه)، و پوسته زیرین که به عنوان کف اصلی شناخته می شود، در قالب ها قرار می گیرند. ابتدا پوسته بالایی و رویه (پسته ای) بر روی قالب تنظیم و سوار می شوند. سپس با فرآیندی دقیق، پوسته پایینی شکل می گیرد و به گونه ای طراحی شده که منجر به اتصال کامل هر سه قسمت می گردد و بدین ترتیب، ساختار دمپایی به صورت یکپارچه شکل می گیرد.
در گام بعدی، مرحله تزریق آغاز می شود. در این بخش از تولید، نوعی ماده خاص بر روی سطح دمپایی تزریق می شود که وظیفه آن افزایش درخشندگی، شفافیت و زیبایی ظاهری محصول نهایی است. این پوشش باعث جلوه ای براق و جذاب در دمپایی ها می شود.
پس از اتمام تزریق، نوبت به عملیات پایانی می رسد. ضایعاتی که در حاشیه کف دمپایی به جا مانده اند با دقت توسط دستگاه های مخصوص یا ابزارهای دستی برش داده می شوند تا ظاهر محصول کاملاً تمیز و یکدست باشد. در نهایت، دمپایی های تولیدشده در کارتن های مخصوص قرار می گیرند و برای انبارش، به محل ذخیره سازی کارخانه منتقل می شوند.